Nel giro di poche settimane, sul sito del ministero dell’Ambiente alla pagina dedicata all’attuazione delle prescrizioni AIA per l’Ilva di Taranto, è stato pubblicato anche il verbale della visita ispettiva effettuata lo scorso ottobre, nei giorni 25-26-27, dopo quella effettuata a luglio.leggi l’articolo sull’ispezione di luglio http://www.corriereditaranto.it/2017/12/06/ilva-attuazione-del-piano-ambientale-lispezione-luglio-criticita-area-parchi-cokeria/)
Nella giornata del 25 ottobre, dopo una breve riunione di insediamento negli Uffici messi a disposizione da Ilva, il Gruppo Ispettivo formato da tecnici ISPRA e di ARPA Puglia, ha avviato le attività ispettive con una riunione in cui sono stati pianificati gli aspetti relativi alla schedulazione delle 3 giornate di ispezione, inclusi i previsti sopralluoghi e le attività di
campionamento.In merito alle diffide in corso, sono stati discussi vari aspetti finalizzati alla verifica degli adempimenti della società in merito alle diffide inviati e alla eventuale chiusura formale delle stesse.
Nella giornata del 26 ottobre invece, è stato effettuato un sopralluogo presso le aree lavorazioni a freddo (laminazione a freddo, decapaggio, rigenerazione acido cloridrico zincatura a caldo, elettrozincatura, produzioni tubi) del treno nastri 2. Il previsto sopralluogo presso l’impianto rivestimento tubi e lamiere non è stato invece effettuato in quanto l’impianto è fermo dal 2015.
In merito al sopralluogo sull’impianto di zincatura a caldo (in esercizio), il GI ha preso visione dei processi in corso costituiti dalle seguenti fasi: pretrattamento del nastro ovvero “sgrassaggio” attraverso una soluzione di soda caustica con convogliamento delle acque presso l’impianto di trattamento dedicato afferente allo scarico parziale 27AI; bagno del nastro nella vasca interrata contenente zinco fuso (al riguardo del quale il gestore ha riferito dei processi di ripulitura della vasca contente residui di zinco detti “matte” di zinco qualificati come sottoprodotti e venduti).
Per quanto riguarda invece l’mpianto di decapaggio (non in esercizio per manutenzione programmata) dei coils provenienti dall’impianto di laminazione a caldo, e ha acquisito le informazioni riguardanti i processi costituiti dalle seguenti fasi: passaggio del nastro attraverso n. 4 vasche contenenti soluzione di acido cloridrico a differenti concentrazioni (max 16% come da PIC) finalizzato alla rimozione delle strato superficiale di ossido di ferro che si scioglie nell’acido con formazione di cloruri; spruzzaggio del nastro con acqua e convogliarnento delle acque di lavaggio in parte all’impianto di rigenerazione dell‘acido cloridrico e in parte all’impianto di trattamento acque sopracitato 27AI.
La linea di decapaggio è accoppiata al treno di laminazione “tandem” (decorrono) per la riduzione dello spessore del nastro. In questo processo viene utilizzata un’emulsione acqua-olio per il raffreddamento dei nastri. L’emulsione viene gestita all’interno di un circuito chiuso, eventuali perdite sono convogliate all’impianto di ultra filtrazione il cui scarico è codificato in AIA con codice 29AI. Il circuito contenente l’emulsione comprende due serbatoi di stoccaggio che periodicamente vengono svuotati e ripuliti dalla ditta esterna incaricata. Il GI ha acquisito anche in questo caso la certificazione analitica di caratterizzazione del rifiuto.
Il GI ha inoltre assistito alle fasi di ripulitura delle vasche dai fanghi sedimentati e sono stati acquisiti i certificati di caratterizzazione di tali fanghi. Il GI ha preso visione inoltre dell’impianto di filtrazione magnetico dell’emulsione per la rimozione dei residui di ferro. Tale rifiuto viene convogliato in due serbatoi di 1 metro cubo in materiale plastico che una volta riempiti vengono collocati nel deposito temporaneo e classificati con CER 120115 “Fanghi Metallici di terminazione“. Il GI ha acquisito anche qui la certificazione analitica di caratterizzazione del rifiuto.
Il gestore, durante l’ispezione, ha fornito informazioni riguardo i punti di emissione asserviti all’impianto di decapaggio E743 e E714 dotati di filtri a maniche. In particolare ha riferito sulle modalità di gestione della manutenzione dei filtri. Il GI ha inoltre effettuato un sopralluogo presso l’impianto di laminazione a caldo Treno nastri. Prendendo visione del processo di laminazione delle bramme e dei processi di spruzzaggio dell’acqua finalizzati alla rimozione delle scaglie di laminazione che insieme all’acqua di bagnatura vengono convogliate in una vasca adiacente l’impianto dove avviene il recupero delle stesse. Le scaglie vengono gestite come “sottoprodotto” e avviate alla vendita a terzi ad esclusione di una piccola percentuale che viene recuperata internamente. Le acque vengono convogliate nell’impianto di trattamento il cui scarico finale parziale è codificato con sigla 24AI.
Per quanto attiene l’impianto rigenerazione acido cloridrico (in esercizio), il GI ha effettuato un sopralluogo presso l’impianto di rigenerazione delle soluzioni, esauste, recuperate dall’impianto di decapaggio, attivo dal 2007. Il gestore ha fornito indicazioni al GI riguardo al processo di rigenerazione della soluzione che avviene attraverso processi termici all’interno di un reattore attraverso il quale la soluzione immessa contenente acido cloridrico e cloruro di ferro ad alta temperatura viene trasformata in acido cloridrico gassoso e ossido di ferro solido. Il gas passa attraverso uno scrubber che per adsorbimento produce una soluzione di acido cloridrico che viene stoccata per il reintegro.
Il GI ha visionato inoltre i punti dell’impianto in cui l’ossido di ferro (qualificato come sottoprodotto) viene insaccato nei big bag. L’ossido di ferro a granulometria più fine viene insaccato direttamente all’interno di un locale chiuso, mentre l’ossido di ferro a granulometria più grossolana viene raccolto all’interno di un cassone metallico, ubicato al di sotto del reattore, per poi essere aspirato e immesso nei big bag. Il GI si è recato presso l’area di deposito dei big bag, opportunamente identificata con cartellonistica riportante anche il numero di registrazione REACH del sottoprodotto, confinata da cordoli in cemento armato nonché dotata di canaletta a tenuta grigliata per la raccolta delle acque meteoriche. Il GI ha poi preso visione dei punti di emissione asserviti all’impianto di rigenerazione E708/C, 708/D recupero dell’ossido di ferro linea 3 rispettivamente silo A e B e del punto di emissione E704 rigenerazione acido cloridrico cui afferiscono i fumi dal reattore.
Sull’impianto di produzione tubi (non in esercizio), il GI ha effettuato un sopralluogo presso l’impianto di produzione tubi TUL2, fermo dal 2015. Il responsabile di area ha descritto tutte le attività e le apparecchiature presenti in relazione alle varie fasi di lavorazione. Nel corso del sopralluogo ARPA Puglia ha effettuato attività di campionamento presso lo scarico parziale codificato in AIA con sigla 29AI presso il quale vengono convogliate le acque provenienti dagli impianti di laminazione a freddo. Di tale campionamento e stato redatto apposito verbale.
Infine nel corso della giornata del 25 ottobre ARPA Puglia ha proceduto al prelievo di un campione di acqua di scarico presso lo scarico parziale dell’area di zincatura a caldo e di elettrozincatura con codice AIA 27AI. Di tale campionamento e stato redatto apposito verbale.
La giornata del 27 ottobre è stata invece dedicata alla verifica dei documenti in merito alle aree degli edifici da dove provengono le emissioni diffuse, con l’acquisizione di altri dati, e la redazione di appositi verbali. In attesa di capire cosa succederà ora dopo le riunioni del Tavolo per Taranto dove il piano ambientale sarà al centro del confronto tra il governo, il Comune di Taranto, la Regione Puglia e l’acquirente ArcelorMittal. Nel frattempo continuiamo a documentare come sempre. Nella speranza che un minimo di serietà venga recuperata da tutti gli attori di questa vicenda giunta da tempo al limite del paradossale e del quasi delirio. Da parte di tutti.