Processo Ilva - Per dare un'idea di cosa e come si parla - Udienza di oggi 30 ottobre

Si tratta sempre di testi, quasi sempre ingegneri, quadri, capi di area che hanno operato in Ilva fino a Riva e alcuni anche nell'Ilva commissariata. Sono testi presentati dagli avvocati degli imputati volti a dimostrare che in Ilva si procedeva secondo le norme. 

PALATINO, CAPO DELLA COKERIA

Dal 1970 capo turno, capo settore, capo del regime termico delle batterie (tecnico della combustione da 76 fino al 2001 x ottimizzare le temperature dei forni allo scopo di diminuire le emissioni di polveri durante lo sfornamento dei forni); successivamente rapporto di consulenza sempre in cokeria per addestramento nuovi tecnici e manutenzione nuovi impianti rifacimento refrattari.

Tempi di distillazione del cok 20 ore, a volte di più per fermate accidentali o per manutenzione. (Ma - ha setto il PM - l’Aia del 2012 aveva stabilito un tempo di cottura di 24 ore, in modo da minimizzare le emissioni).

Cok crudo vuol dire che non ha ancora rilasciato tutte le materie volatili, e in questo caso verrebbero rilasciate nell’ambiente.

Pirometro ottico rileva la temperatura all’interno dei bruciatori (ogni forno ha 32 bruciatori).

Quando un forno era fuori media, si metteva fuori serie prima di sfornarlo. Prima dello sfornamento si controllava lo stato di distillazione del forno – dal cappellotto non doveva uscire niente. Se c’è una fuoruscita si fanno altri controlli perché vuol dire che il forno non è pronto. 

Monitoraggio fumi ai camini delle batterie, si controllano sforamento dei parametri, quando vi erano innalzamenti, vi erano contromisure, anche il fermo impianto. Questo valeva anche per superamento delle polveri.

Si sono abbassati i valori di riferimento, i parametri normativi.

Su tutto questo si facevano riunione con gli operai. I monitoraggi erano visibili agli addetti, nelle sale del sinottico. I parametri, in particolare le polveri, erano collegati con l’Arpa.

La pulizia dei rigeneratori aveva funzione di migliorare la combustione del forno – anche questo aveva un impatto con l’ambiente.

Vi sono stati investimenti per lavori sui collettori del gas, per macchine caricatori del cok.

Rispetto a stabilimenti in India, Giappone di forni a batteria.

Lo stato degli impianti di Taranto rispetto a quegli impianti era un gioiello.

In Giappone vi era impianto della Nippol Steel di forni a batteria e vi erano tante emissioni.

Lo stato delle cokerie nel 1970 era totalmente diverso dagli anni successivi, in cui vi è stato un miglioramento fino al 2001 in cui si stava già al top (con riferimento al caricamento). Vi era un sistema diverso di caricamento. Prima non erano a tenuta perfetta e quindi emettevano polveri nell’aria.

Per le batterie, sono stati rifatti un paio di volte i forni. Nel 2001 vi erano ancora criticità, lesioni sulle pareti dei forni o cattiva combustione. Poi pulizia generatori, rifacimento di pareti, da dopo il 2001 e continuate fino al 2012.

D'APRILE, CAPO ELL'ACCIAIERIA

Ha operato dal 1967 al 2001 come dipendente e poi come consulente, nelle acciaierie. Si è occupato dello slopping, che si verifica nella fase di soffiaggio ossigeno. Nel convertitore viene immessa ghisa liquida, rottami (pezzi di ferro, interno o acquistato dall’esterno), recuperi ferrosi, preridotto, calce. La composizione della ghisa può influire sugli slopping.

Non ci sono contromisure idonee ha fermare lo slopping quando siamo su quei livelli di silicio. Una variabile importante dello slopping è il livello del silicio.

La carica della ghisa, i suoi tempi possono determinare emissione di fumi all’esterno, se è sporca. Se il rottame è pulito non c’entrano i tempi.

Negli anni sono notevolmente aumentati i tempi di carica della ghisa (15/20 minuti, mentre prima durava 2/3 minuti). Un allungamento dei tempi comportava il rallentamento della produttività e quindi della produzione.

Nel soffiaggio dell’ossigeno era possibile intervenire sulla quantità di soffiaggio (altezza lancia e portata ossigeno).

Lo slopping sporcava la parte superiore del convertitore e ci potevano essere problemi di residui nello spillaggio, bisognava soprattutto pulire la bocca del convertitore. Quindi, incideva sui tempi di produzione e sulla qualità della produzione.

Altre acciaieria: A Duisburg vi erano vari fenomeni di slopping; in Giappone visto uno slopping tanto violento che saldò i portelloni, nel maggio 2005. Ma sul piano convertitore vi era tutta l’attrezzatura necessaria per sbloccare i portelloni, a dimostrazione che quel fenomeno non era raro.

In Giappone, se c’era un silicio alto prima lo abbassavano e poi lavoravano.

Non esiste una maniera di eliminare gli slopping ma solo di riduzione del numero e di entità degli slopping. Altrimenti ci sarebbero anomalie impiantistiche.

PM – Il rottame utilizzato veniva prima controllato da qualcuno?

D'APRILE - Controllato a vista – si carica di tutto, una volta per esempio si caricò una bombola del gas. Il rottame veniva depositato nel parco rottame.

Alcuni slopping si depositavano sul convertitore e facevano danni solo all’impianto; invece gli slopping-vulcano, esplosivo, producevano fumi che si disperdevano all’esterno nell’ambiente. Non era possibile fermarli, a meno che si chiudesse tutto il tetto, ma a quel punto li respiravano le persone all’interno. I primi a subire le conseguenze eravamo noi.

Il rottame si mette per bilanciare termicamente la carica, altrimenti la temperatura della ghisa salirebbe a livelli altissimi. Il monitoraggio deve essere di continuo.